答：南北最大的区别就是温度和湿度（西北是干燥和温差），从混凝土的基本性质考虑，重视温度“效应”可能更重要，硅酸盐水泥类混凝土结构中出现的一些开裂的现象，很多都与温度应力有关系，现在的结构设计的截面普遍偏大，强度等级也偏高（大于C40的），这也是造成混凝土技术问题的一个方面。从使用材料质量来讲，北方普遍不如南方，南方每次进场材料的量相对多，而北方有时仅进几十吨，甚至每车的材料都可能不一样。从材料稳定性因素北方会因材料的不稳定而应多关注每一车材料的对应性的使用。而南方有的搅拌站对每一船的材料进行检测，好像就认为掌控了进场材料，但是每一船的材料差异大，而堆放又是覆盖式卸料，此时的材料检测就与实际生产需求参数出现了“漏洞”。正确的材料检测或是材料复试一定要由进入搅拌机前的横皮带上取样，这样才是与生产实际对应的参数。

　　答：混凝土的配合比属于核心的管理技术，其前提一定要对拟使用的各种材料基本性质有充分的掌握，试验操作是入门的基本工作。任何试验参数的掌握要在规范统一的标准要求下进行，当初学者熟练掌握基本技能后，可以了解一些较为简单的试验方法。做混凝土的人一定要有一定的基础知识作为前提以不失方向，同时再将实际的操作变为“经验”而积累，再将其升华而巩固，周而复始而“应对自如”。简单不能敷衍了事，简单也要高度重视“不厌其烦”，因为你生产的是一种负有安全性责任的结构的材料。

　　答：至于使用什么外加剂要根据生产工艺和材料比例予以确定。以聚羧酸外加剂生产工艺应该是先消泡再引气。对于混凝土结构表面的气泡一定要根据实际情况进行分析和处理，一般外加剂带入的气泡是小而密，浇筑带入的空气形成的气泡不呈圆形且偏大也不均匀和不规则。混凝土的振捣作用之一就是排出混凝土拌和物中的气泡，所以不可忽视振捣工艺的设计与保证。一般混凝土拌和物坍落度偏大的，往往会人为不会过多的进行振捣，也不应再用所谓的观察浆体气泡和返浆的方式来定振捣的时间，因为大流动性混凝土拌和物与模板之间的气泡很难用振捣的方式排出（不同于塑性混凝土），也是内置式振捣器的特点。所以竖向构件表面的气孔多是普遍存在的。

　　答：如果是聚羧酸外加剂滞后反应是一种母液搭配比例和要求的掺量之间的相容性或掺量不当的问题，由于母液有保塌和减水不同的功效，两者的搭配和实际的使用都与配合比使用的材料性质和数量有关系。滞后性一般是保塌组分偏多所致。任何一种外加剂是否可以应用于生产，必须要有足够的材料参数试验和拌和物的试拌结果，找到合适的掺量后才能用于实际生产搅拌。如果不经过实际试拌和试验数据得到保证的材料都不可以随意使用，如减水率、拌和物的和易性三项指标（流动性、耐久性、保水性）的满足，经时损失的坍落度以及扩展度的试验数据满足实际施工的要求。对于一般滞后性反应除了和比例调整外，延长搅拌时间是比较有效的方法，这样还可以提前知道因外加剂的某些参数的不合适，所出现的离析问题的提早处理。外加剂的作用滞后一般都是拌和物的粘聚性差或是有离析现象。

　　答：不建议用，因为回弹值不高和多个因素有关系，如果不去分析，用一些非“正常”方法就是为了增加反弹值，这就更与整体的混凝土不相符了。这种对混凝土表面具有一定“腐蚀”材料都是强碱性的，一般涂刷后渗入一定时间后再打磨再涂刷，使其表面的硬度提高。我们也做过用清水、水泥水、石灰石水等材料对表面的处理，发现都有一定的作用，效果并没有很明显的差别。其原因可能和表面密实性有关系，和胶凝材料的性质有一定关系，和湿度的保持有关系。但是作为使用者一定还要高度重视这种强碱性材料对操作者的安全保护和环境的污染等。

　　答：絮凝剂应该是沉淀污水即洗骨料后的“污水”用的一种材料，规范的生产是不会混进骨料中的。由于价格等原因，不同的絮凝剂有不一样的状态，作为厂家应该告知使用的是阴离子型还是阳离子型或飞非离子型，以便确认是否可用。一般这些材料与水混合后会具有很强的吸附性质，从而会影响流动度甚至对强度也有所降低的影响，这些都应该降低掺量使用。如在骨料里残存过量，则对拌和物配合比应进行必要的调整，如提高水泥用量和提高外加剂的适应性以及掺量。一般絮凝剂与水混合后偏碱性或碱性，所以对聚羧酸外加剂影响会大些。由于受区域性影响，骨料的某些性质是不一样的，如我国泥粉由西北向东南呈碱性向酸性过度，且还有电泳效应，这样任何一种对应的“处理用”的材料基本是单一的，不存在“万能的”调节剂，况且使用“掩盖式”方法处理问题不是技术人员的正确选择，因为混凝土拌和物虽然重要，但是问题并没有解决硬化后的“问题”，有可能还会带来“后患”。

　　答：由于质量终身负责有搅拌站一方，任何材料供应方不是终身的责任方，所以使用方就要掌握材料所相对应的参数指数，至少需要在这种“辅助”的材料提供方提供必要的合格证、检测证明、质量保证承诺书等。就如同搅拌站需要提供质量承诺书给施工方一样。举一个粉煤灰的例子：某粉煤灰供应商是基本不变的，供应的质量还是可以的，即主要复试的参数都没有异常。但是一般年初粉煤灰供应呈紧张状态，所有进站的材料如常使用，但是在某一天生产的混凝土的凝结时间出现异常延缓的问题了，在做比对试验的时候发现是粉煤灰的问题，怀疑是不正常的脱硫工艺排放的粉煤灰（正常由两种收集方式）。如果使用者在购进某种材料是合同中有明确的技术规定（2017年规范要求），即使不去做某些参数的复试检测，至少可以约定某些数据一定要由供应商提供和负责，这就是责任的划分。同样现在某些外加剂如改善剂等其他的就应该提供使用质量的保证书，因为是与正常生产使用的另一种附加的外加剂，你看到的拌和物状态不见得是以后混凝土硬化后的结果。严格讲不会存在所谓的多功能多效果的外加剂，因为混凝土使用的材料是不稳定的，所以一定要用过程控制管理来处理生产过程中的“问题”，不要用掩盖方式掩盖“缺陷”。

　　答：虽然现在有对相应的标准，我还是建议考虑使用该种材料的目的是什么？希望能达到什么样的效果？同时从搅拌匀质性质量考虑，增加多组分的拌和物的搅拌时间一定要延长，所以还应该考虑综合成本。值得一提，混凝土质量是由生产方负责的，所有的材料使用一定具有相对的“独立性”，是一个配伍关系，因为混凝土拌和物的供应属于订单式的生产过程。

　　答：增效剂或是减胶剂我在2012年就做过比较详细的比对试验，包括科研单位和大学的材料，从性价比考虑没有十分优越的效益，有些材料在某种提高“稠度”方面有一定的改变。很多人以水泥有一些很细的颗粒的集聚团，一般外加剂分散不了，只有使用这种材料才可以打开且提高强度。我和清华大学阎老师写过一篇文章是关于增效剂的，里面有一张形貌图足以说明集聚团的不存在。我们强调的是，水泥的颗粒一定要有不同的粒径，从0～80μm，原因很简单水化是由外向里逐渐进行的，合理的级配可以有几十年的强度贡献，如北京建国十年的十大建筑，当时的混凝土设计强度为300#，2008年抽检有近60兆帕。还有就是美国的案例。假如将水泥颗粒完全水化了，后期的安全性从哪里来保证，我们的结构可不是仅几十年的使用寿命的。从水泥物理化学方面分析，硅酸钙总量是不变，早期高了，后期一定会低，早期都水化了，后期还有吗？当然现在可能有些“好的”产品，也有一些人在用的过程中感觉有一定的效益，但是搅拌站是对质量终身负责的一方，具体使用什么材料最终技术是要负责的。

　　答：提出泵损的问题带有一定的普遍性，拌和物泵损一般会有以下因素产生：1）水泥颗粒偏细在有压力的作用下会加速颗粒水化，形成的絮状物质就会多而影响流动性；2）掺和料烧失量偏大也是影响因素之一；3）骨料吸水率偏大，因为骨料的表面的开口孔或是裂隙在压力下造成部分水渗入，甚至还会有一些外加剂的固体颗粒进入孔中而影响外加剂的有效性，这里也包括出现的流动性降低的现象；4）也有外加剂中的引气组分的质量不好，本来应该是稳定的细小的泡，但是对于偏大且不是稳定的气泡会在压力的作用下破裂而失去“润滑”作用；5）还有一个不是常见的因素就是骨料的颗粒强度偏低，会在压力大或是持续的作用力下出现“压碎”后的细颗粒偏多的问题；6）拌和物在输送距离比较长的情况下会形成拌和物的温度升高而影响流动性，以前做过一个胶砂温度对扩展度的影响，试验使用常规的普硅水泥和标准砂，在低于35度时流动性变化不大，一旦超出后，其拌和物的流动性明显减低，拌和物温度越高影响流动性越大。综合以上这些因素对水平输送距离越大越容易出现泵损的现象，所以最好采用有针对性的解决方法，不能单纯采用增加用水量的方式提高流动性来解决。返回搜狐，查看更多